Порядок контроля качества бетонных и железобетонных конструкций

По результатам проверки качество продукции подтверждается, а при обнаружении дефектов производству даются рекомендации по коррекции технологии или замене используемых материалов. Продукция может быть отбракована или возвращена на линию для устранения дефектов.

18 Ноября 2019
Системы контроля качества ЖБК - фото

Порядок и методы контроля качества ЖБК закреплены нормами ГОСТ, определяющими технологию их выпуска, техническими условиями и положениями «Строительных норм и правил». Перечни контролируемых параметров указывают в технической документации на выпускаемые изделия.

Периодичность контроля и объем проверяемых изделий из каждой партии зависят от того, как часто производятся конкретные артикулы, в каком количестве и от назначения изделий. Исследованию подлежат следующие характеристики сборных ЖБК:

  • отклонение геометрических параметров от проектных;
  • соответствие с требованиями, указанными в рабочей и технологической документации;
  • внешний вид;
  • прочность;
  • толщина защитного слоя бетона;
  • трещиностойкость;
  • сопротивляемость воздействию агрессивной среде (газы, химически активные жидкости);
  • водонепроницаемость;
  • морозостойкость;
  • присутствие дефектов в структуре бетона;
  • надежность каркаса железобетонных конструкций.

При массовом выпуске бетонных и железобетонных строительных конструкций они делятся на партии. Каждая партия должна проходить выборочный контроль качества образцов и сплошной визуальный осмотр.

Приемку изделий проводят на основе входного, операционного и приемочного контроля, результаты которых заносятся в соответствующие журналы.

По результатам проверки качество продукции подтверждается, а при обнаружении дефектов производству даются рекомендации по коррекции технологии или замене используемых материалов. Продукция может быть отбракована или возвращена на линию для устранения дефектов.

Нормируемая отпускная прочность

Прочность бетона регламентируется ГОСТ, ТУ и в рабочей документации на конкретные изделия. Значение отпускной прочности бетона на сжатие принимается в процентах от класса бетона по прочности на сжатие, не менее:

  • 50% – для изделий из бетона классов В15 и выше;
  • 70% – для изделий из бетона классов В12,5 и ниже;
  • 100% – для изделий из бетонов автоклавного твердения.

Изготовитель должен гарантировать, что бетон изделий с отпускной прочностью достигнет требуемой прочности в проектном возрасте при условии его твердения в нормальных условиях.

Методы физического контроля ЖБК

Существуют разрушающие, локально разрушающие и неразрушающие методы испытаний изделий.

По сути, разрушению подлежат только специально создаваемые для контроля образцы. Это бетонные кубики размером 10х10х10 или 15х15х15 см, также образцами могут выступать цилиндры. Образцы каждой партии отливаются из бетона, который был использован для ее производства.

Для определения прочности контрольные образцы помещают под гидравлический пресс, сжимающий куб или цилиндр до начала растрескивания бетона и полного его разрушения. Критическое давление фиксируется манометром – это и является показателем предела прочности образцов.

Гораздо реже на прочность проверяют целое изделие – обычно такая операция производится при выпуске новых или нестандартных моделей.

Также некоторые изделия могут разрушаться частично: для этого у готовой конструкции изымается небольшой фрагмент. Фактически его отрывают от целой детали с помощью специального приспособления. Сила, которая прилагается для отрыва этого сегмента, позволяет определить прочность бетона. После таких испытаний строительная деталь будет использована по назначению, так как фрагмент небольшой, и его отсутствие не может серьезно повлиять на надежность. Разумеется, поврежденная область после испытаний должна быть отремонтирована. Как правило, отрыв фрагментов в качестве исследования проводится для проверки конструкций, изготовленных по монолитной технологии строительства.

При использовании разрушающих методов контроля могут применяться силы не только на сжатие, но и на растяжение (в том числе осевое) или на изгиб. Применение различных сил необходимо для испытания изделий в условиях, максимально приближенных к реальным, ведь железобетонные конструкции испытывают различные нагрузки. Как ведет себя деталь и какие нагрузки она должна выдерживать, зависит от ее назначения, размера и расположения в готовом сооружении. Понятно, что колонны и плиты перекрытия работают по-разному, на них оказывается разное давление, а значит, отличаются и способы определения качества.

Входной контроль надежности без разрушения образца проводят с помощью измерительных инструментов.

Склерометр. Прочность бетона в данном случае измеряют специальным ударным инструментом, который оснащен шкалой. О твердую поверхность бетона ударяется металлический боек, получающий ускорение от сжатой пружины. Сила и скорость отскока от грани бетонного изделия трансформируется в силу, давящую на датчик, соединенный со шкалой. Такое измерение проводится в разных точках ЖБИ (до 15 позиций), после чего выводится среднее значение между ними.

Эталонный молоток Кашкарова. Эталон в данном случае – помещенный внутрь прибора металлический стержень с известной твердостью. Молотком ударяют грань ЖБК, и в результате боек передает полученный импульс на стержень, где остается вмятина. Стержень передвигается на расстояние 10-12 мм для следующего удара. Контроль повторяется несколько раз, после чего полученные вмятины измеряют. По их глубине вычисляется прочность исследуемого образца.

Шариковый молоток. В данном случае прочность определяется тоже по глубине вмятин, но оставленных уже на поверхности бетона после нанесенного удара. Для определения глубины используют специальную лупу. Подобно другим методам исследования, удары наносятся неоднократно, что позволяет получить усредненные значения.

Штамп гидравлический. Внутри инструмента установлен твердый штамп с гидравлическим приводом. Помещенный под штамп фрагмент бетона подвергается измеряемому давлению. Прочность бетона вычисляют по глубине полученной вмятины относительно примененной силы.

Ультразвуковое исследование основано на скорости проникновения и отражения ультразвуковой волны от внутренних поверхностей бетонного изделия. Прибор оснащен излучателем и приемником волны. Исследование проводится на поверхности без трещин и прочих дефектов. Скорость движения ультразвука является косвенным параметром – полученные значения вставляют в формулу, которая определяет прочность относительно эталонных показателей.

Большинство современных приборов оснащено электронными дисплеями. Приборы могут иметь вычислительный центр и показывать готовые значения. Контроль характеристик бетона (образцов) определяется после полного набора прочности выпускаемых изделий. Как известно, бетон полностью затвердевает за 28 дней.

Визуальный контроль ЖБК

Простой осмотр тоже является частью мероприятий по контролю качества строительных железобетонных изделий.

  • Конструкции должны быть ровными, без серьезных искривлений поверхности. Внешний слой бетонной конструкции не должен обнаруживать трещин и сколов, а также выступающего на поверхность наполнителя (щебня). Фактические размеры раковин, местных наплывов, впадин и околов ребер изделий не должны превышать нормируемых значений в зависимости от категории поверхности.
  • На лицевых поверхностях изделий не допускаются жировые и ржавые пятна.
  • Стальной каркас не может выступать на поверхность (допускается только специально запланированный выпуск наружу арматуры для дальнейшей фиксации с другими частями строения).
  • Если изделие имеет внешнюю декоративную отделку, то она должна соответствовать установленному образцу, выполняться без пропусков и не превышать величин регламентируемых дефектов.

Контроль сборных ЖБК на соответствие геометрическим параметрам

Ровность ЖБИ, прямолинейность и фактическое соответствие осей чертежу влияет на качество возводимого здания или сооружения. Допустимые отклонения по геометрии составляют всего несколько миллиметров при длине в несколько метров. Важное значение здесь имеет класс точности – чем он выше, тем более строгие требования по прямолинейности.

Приведем допуски для некоторых конструкций:

Для контроля геометрии отбирают не менее 5% изделий в каждой партии (если она небольшая, то минимум 5 штук). Также проверке подлежит вес конструкций – для этого используют динамометры, установленные на подъемные механизмы.

Оценка водонепроницаемости

Водонепроницаемость бетона напрямую связана с его плотностью. Чем меньше поры у материала, тем сложнее водным растворам приникнуть в его глубины. Высокая степень непроницаемости увеличивает качество бетонных конструкций. Особенно важна водонепроницаемость для ЖБК, работающих в контакте с влажной средой, а также подверженных частому замораживанию и оттаиванию.

Для проверки водонепроницаемости образцы помещают в воду и нагнетают давление до появления мокрого пятна. Полученные данные должны соответствовать установленным параметрам. Для увеличения сопротивляемости бетона проникновению воды в его состав вводят уплотняющие добавки.

Определение морозостойкости

Морозостойкость бетона влияет на срок его службы. Количество циклов заморозки и оттаивания установлено стандартом для каждой марки бетона. Например, морозостойкость F150 означает, что бетон не потеряет своих свойств прочности, на нем не образуются трещины и сколы, ребра останутся целыми в течение 150 циклов замораживания.

Контролю подвергается выборка при изготовлении новых моделей или если в их конструкцию вносят какие-либо изменения. Также проверка морозостойкости должна проводиться каждые полгода, даже если никаких изменений в производстве не происходило.

Испытаниям подвергают образцы в виде кубов с гранью 10 или 15 см, обычно требуется 12 основных и 6 запасных кубиков.

Образцы перед контролем насыщают водой или 5-процентным солевым раствором, так как эти среды соответствуют реальным условиям работы железобетонных конструкций. Помещенный в жидкость образец выдерживается несколько часов. Затем его помещают в морозильную камеру на 2-3 часа, а потом размораживают на воздухе или в теплой ванне (в зависимости от типа испытаний – базового или ускоренного).

Процедура повторяется много раз, вплоть по появления на поверхности трещин или шелушения ребер. После этого образцы помещаются под пресс для контроля уровня прочности бетона.

Определение трещиностойкости

Существует несколько уровней трещиностойкости для ЖБИ. Самый строгий критерий – полное отсутствие трещин при нагрузке конструкции до критичного порога. Вторая и третья категории допускают образование трещин шириной 0,2-0,3 мм без их дальнейшего раскрытия.

Контроль трещиностойкости совпадает с испытаниями на прочность. Готовые изделия испытывают нагружением и проверяют, при какой нагрузке образуются трещины. Чтобы усилить бетон по этому показателю, в него добавляют пластификаторы. Высокая морозостойкость и водонепроницаемость увеличивают также и трещиностойкость железобетонных конструкций.

Отметки ОТК

Отдел технического контроля предприятия проводит весь комплекс мероприятий для определения качества выпускаемой продукции. Детали, отвечающие принятым требованиям, подлежат отгрузке заказчикам. Каждая конструкция при этом должна быть промаркирована несмываемой краской на хорошо видимых местах. Указывают вид изделия (марку), дату изготовления, производителя, номер партии и массу, если она превышает 800 кг. Также на всю партию составляется документ о качестве, который передается покупателю.

Другие новости